您好，不一样

露底无非就是粉压开小了，或挂料方式不对，挂具导电性能差，文丘里管需更换。吐粉气压低，还有就是文丘里管是不是老紧，粉泵是不是堵塞都检查一下。气压低有时也容易漏底 看看是不是全部粉末都有此现象，还是单独某一种粉？如果是全部粉末都是就要检查气压及管道了，或者看看粉箱底部流化板气孔有无堵塞，粉箱粉末流化不均结团，出粉吐粉也有可能的。如果深槽露底可以尝试降低一点静电电压看看行不行，电压太高有法拉弟排斥效应。有时粉的上粉率也有关系气压低，导电差粉管破了气压不够等都有影响。 还有检查一下链条挂牌与挂钩有无积粉，积粉会造成导电不良造成上粉率降低。

针对铝型材，铝单板氟碳生产线喷漆废气和固化炉烟气的治理，需要用预处理+沸石分子筛浓缩吸附+RTO蓄热燃烧，涂装废气预处理先经过高效脱漆器脱漆处理，固化炉烟气则需要湿法静电净化器去除烟油，如果前处理做得不好，后续分子筛很容易出现堵塞，导致吸附性能降低，更换周期缩短，我司专业治理氟碳生产线废气。

最近的原材料上涨特厉害！铝加工企业应如何应对？

新极安装应比残极高2-3CM。角部极应比残极高3CM。因为阳极每天消耗2 CM，新极装后24小时基本不消耗。角部极消耗较慢，同样新极装上后24 小时不导电，为保证阳极底掌在一个水平面上，保证合理的极距，所以新极残极、角部极比残极高2-3CM。

粉末喷涂的涂层附着机理主要分三种：（1）机械锚合，粉末涂料进入固体表面孔穴的机械互锁；（2）吸附：氢键力和范德华力及路易斯酸碱相互作用；（3）化学键结合，粉末涂料和金属之间形成化学结合，这三种机理相互影响着涂膜对被涂物体表面的附着性。一般检测粉末涂料的附着性都是采用划格法来进行检测，按GB/T9286-1998标准评定。

　　型材在挤压过程中因模具设计缺陷、加工不合理，不稳定的工艺、铝棒质量、人为操作不合理等均会导致缩尾的产生，具体原因有：　　① 模具设计、加工不合理导致型材受力不均，是导致缩尾的主要原因；　　② 原材料（铝棒）表面杂质或灰尘附着；　　③ 挤压过程中头尾废料预留尺寸不够；　　④ 辅助物料、设备（打油、挤压头、垫、清缸饼）不干净等都会出现缩尾现象。

挤压缩尾是指挤压成品尾部出现的一种特有的漏斗形的缺陷。它产生于挤压过程的后期，经阳极氧化处理后而显现的，常包含着氧化物、油污脏物及锭坯表面的其他缺陷，它破坏了金属的致密性和连续性，严重地影响材料的性能。根据形成的原因和条件，可以将缩尾分成3类：　　1.皮下缩尾：在挤压后期，当死区与塑性流动区界面因剧烈滑移使金属受到强烈的剪切变形而断裂时，锭坯表面的氧化层、润滑剂等则会沿着断裂面流出。与此同时，死区金属也流出模孔包覆在制品表面上形成皮下缩尾。 　　2.中心缩尾：在挤压后期，剩余在挤压筒中的锭坯长度很短时，锭坯中心层的金属流动速度增加，从而更加超前于外层金属流出，在中心部位形成空缺。坯料后端表面上的氧化物和润滑剂等聚集在坯料中心部位填充此空缺，形成了漏斗形的中心缩尾。　　3.环形缩尾：在挤压过程中，堆积在靠近挤压垫片和挤压筒角落处的金属氧化物及脏物沿后端难变形区界面向中心流动，但未流动到锭坯中轴线处，于是形成了环形缩尾。这类缩尾的位置在制品横断面的中间层。它的形状可以是一个完整的圆环、半圆环或圆环的一小部分。

模具对成品率的影响表现在两个方面：新模具的试模和在用模具的生产使用。试模次数越多，消耗铸锭越多，成品率越低，所以要提高模具的设计、制作水平。在用模具要精心维修、合理氮化、及时保养，保证每次上机合格率高，成形度好，耐用度高。如果每班因为模具维修不合格而发生3～4个挤压失败的铸棒，那么成品率就会下降1个百分点。

影响成品率的因素是多方面的，就挤压生产而言主要有以下几个方面：　　（1）铝铸锭的质量直接决定挤压制品的成品率。　　（2）模具、挤压工具对成品率有很大影响，它们直接关系到挤压制品的质量，制品合格率高则成品率就高。　　（3）生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也是提高成品率的前提。各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算铸锭长度的重要依据。　　（4）挤压工艺包括根据挤压比选定挤压设备、确定工艺温度及张力矫直工艺等，每步工艺是否科学、细致、合理，也对成品率影响很大。　　（5）操作人员的熟练程度和责任心是提高挤压成品率所必备的。

　　金属粉涂装的色差大，表现在以下几个方面。　　第一，同一个工件的色差大。涂层或出现发花现象，或者工件的同一个面或者不同的面出现较大的色差，俗称“阴阳面”，又或者同样的工件前后时间喷涂的颜色不一样。金属粉末涂层的色差普遍存在，是很多涂装一直不得不继续采用液体涂装的最主要原因。　　第二，回收粉的使用带来很大的色差。喷掉落的粉末可以回收使用是粉末涂料的一个很重要的优点。可金属粉涂装的回收粉却很难避免色差。很多涂装为了减少金属粉涂厚的色差，干脆不再使用回收粉。　　第三，金属粉末涂料批次与批次之间的色差很难保持一致。金属粉的生产出现批次之间差别的可能性比素色粉高很多，涂料商甚至很难保证每批产品的颜色一致。

　　目前行业内常见的三种木纹转印返工方式为：　　（1）将木纹型材表面纹路颜色打磨后转喷涂车间重新喷涂底粉，再转回木纹工序转印。　　（2）将木纹型材在转印炉内烘烤将涂层内油墨挥发出来，然后再转喷涂车间重新喷底粉，再转回木纹工序转印。　　（3）将木纹油墨连同底粉用脱漆剂完全脱膜，然后再进行喷涂前处理及喷涂底粉，再转回木纹工序转印。

1、使母线与导杆充分接触减少压降，节能降耗。2、使阳极电流密度分布 均匀，提高电效。

会出现阳极下滑，轻者造成电压摆，无电效，重者会造成阳极脱落，烧坏 阳极或阳极母线导杆、卡具，造成事故。

分子比:电解质中氟化钠与氟化铝的分子比。分子比大于3 为碱性，小于3 为酸性，等于3 为中性。正常生产过程中分子比一般保持2.3-2.5。

阳极工作质量对生产影响有:阳极断裂、掉角、掉块、可能会造成电流分布不均，也造成炭块损耗，会造成局部电阻增大，电解温度局部升高，对槽子状况、铝的品味、阳极消耗量、电能消耗量、电流效率和环境污染有极其重要的影响。