葛红林：智联有色 数转未来 走深走实

智联有色 数转未来 走深走实 ——摘自在全国有色金属行业智能制造暨数字化转型推进会上的讲话 中国有色金属工业协会党委书记、会长 葛红林 　　当前，全球新一轮科技革命和产业变革正在加速推进，人工智能、大数据、工业互联网等新技术与制造业加速融合，推动工业体系从信息化向数字化、智能化、数智化、智慧化跃升。有色金属产业是国民经济的支柱产业，其数智化转型不仅关乎自身高质量发展，也是传统产业转型升级、实现高质量发展的重要路径，对发展有色金属行业新质生产力、构建现代化产业体系具有重要意义。 数智化转型 为行业发展注入新动能 　　近年来，有色金属行业数字化转型工作得到国家有关部门的大力支持。2024年，工业和信息化部等九部门联合印发的《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》提出，到2026年，有色金属行业初步建成技术先进、体系完备、安全高效的数字化转型生态。2025年，工业和信息化部批准的行业标准《有色金属行业数字化转型成熟度评估》，为行业转型提供了“度量衡”。在政策引导和产业需求的驱动下，近年来，有色金属行业积极探索数智化转型路径，在矿山开采、冶炼加工、企业管理等环节取得一批可复制、可推广的成果，形成技术引领、场景突破、生态协同的发展态势。具体有以下5个方面的特点。 　　采矿环节：推动高效开采与绿色生产。数智化技术颠覆了传统开采模式，实现安全、效率与环保的多重提升。中国五矿、中国黄金、金川集团、山东黄金、江西铜业等多个大型矿山企业部署“5G+物联网”系统，实现矿用卡车自动驾驶和设备状态实时监测，开采效率大幅提升，安全事故率显著下降。中国恩菲、中国瑞林、矿冶集团、丹东测控等多家设计院所和技术服务商提供的地下金属矿智能采掘技术解决方案，采矿、破碎等作业可实现地面远程遥控或自主作业，凿岩、出矿环节减少井下作业人员数量50%以上，有轨运输环节减少井下作业人员数量90%以上，大幅降低井下安全风险，并改善了从业人员的工作环境，提升了生产效率，降低了生产成本，结合环保系统管控污染物排放，印证了数智化对“开发与保护”矛盾的破解作用，为我国深部矿产资源绿色、低碳、智能、安全、高效和可持续开发提供了技术保障。 　　冶炼环节：推动工艺优化与能效提升。作为核心环节，冶炼环节的数智化推动工艺控制精度和能源效率不断提高。2024年12月26日，中国有色金属工业协会与中铝集团共同举办发布会，正式向外界推出有色金属行业首个人工智能大模型——“坤安”。遵义铝业、云南铝业率先将大模型应用在电解铝领域，通过AI算法实时调整电解槽参数，取得了良好的经济效果。同时，多家有色金属行业冶炼企业纷纷利用工业互联网平台整合全流程数据，生产效率大幅提升，能源消耗显著降低，将“老师傅经验”转化为“算法模型”，实现生产管控精准化。中国恩菲、中国瑞林、中铝数为、沈阳铝镁院、贵阳铝镁院、华为公司等企业从技术研发、平台构建、工程数字化设计等多个维度，为有色金属冶金领域的技术创新、效率提升、节能减排以及数智化转型贡献力量，成为推动有色金属行业高质量发展的重要引擎。 　　加工环节：推动精益生产与柔性制造。通过数据穿透生产全要素、算法优化资源配置、系统固化精益规则，数智化技术将传统经验型精益升级为数据驱动的智能精益，通过消除浪费、优化流程，实现提质、降本、增效，推动加工环节从粗放式规模生产向精细化价值生产转型。宝钛集团宽幅热轧产线智能化可视化工厂借助设备物联网与MES系统的深度融合，实现了生产过程的实时监控与精准调度、云南贵金属集团的催化剂生产线，实现了机动车尾气净化催化剂的个性化、柔性化数字制造。 　　管理层面：促进“数据共享+协同高效”。数智化打破“信息孤岛”，推动管理模式升级。一体化ERP系统实现生产、销售、财务数据实时联动，订单响应速度提升；工业互联网平台打通供应链数据，原材料库存周转率提高，供应链成本降低；智慧工厂通过生产数据全追溯，良品率不断提高，产品竞争力显著增强。金蝶和用友公司通过多样化的产品与解决方案，在数据共享基础上，实现了有色加工企业研产供销各环节的高效协同，提升了企业运营效率与管理水平。 　　应用生态：推动了从“单打独斗”转变为“协同推进”。多年来，有色金属因品种多、工艺多、非标设备多，企业在数智化转型中“单打独斗”，碎片化严重，技术适配性差，尤为突出的是，不同企业采用的数智化技术差异大，企业间兼容性差。行业通过骨干服务商与企业合作协同推进，促进了产业链同类或者相似环节的高效协同，以及行业内同类或相似产业企业间的高效协同，加快了行业数智化转型进度。白银集团、赣锋锂业等企业构建的产业链供应链管理系统，采购到货及时率提升35%以上，企业管理费用下降21.7%，带动了产业链上下游数字化转型，也为行业同类企业提供数字化转型示范场景。 　　同时，行业加快了应用生态建设，中国有色金属工业协会牵头成立的数字化转型推进中心，着力打造“标准制定—咨询诊断—技术推广—AI赋能—人才培养”支撑体系，为行业提供“方法论”和“资源池”，助推有色行业加快数字化转型。 　　这些成就的取得，根本在于以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻新发展理念，主动融入数字经济发展浪潮，以数智化转型破解发展难题、增强了发展新动能。 数智化转型面临的难题挑战 　　有色金属行业品种多、资源复杂、工艺流程复杂度高的特点，伴随着技术适配、数据治理、协同不足、人才短板等问题的挑战，我们应清醒认识，系统解决。 　　技术适配性不足，定制化需求增加成本。有色金属生产环境复杂，例如矿山高湿高尘、冶炼车间高温高磁强腐蚀，通用智能设备难以适应，需定制化开发；铝、铜、铅锌、稀土等细分品种工艺流程及参数差异巨大，数智化方案难以通用，导致被迫不断“重复建设”；部分核心工艺“黑箱”环节的关键参数难以实时监测，影响AI模型精度，需企业与技术服务商深度协同开发“行业定制化”解决方案。 　　数据治理滞后，“信息烟囱”制约价值释放。企业之间的数据安全与互通共享矛盾突出，跨企业、跨区域协同存在思想顾虑；企业内部“系统林立、数据分散”，生产、采购、销售数据难以互通；部分老企业传感器老化、人工录入误差导致数据质量参差不齐，影响模型迭代。为使企业行业数据成为核心生产要素，亟须建立行业统一数据标准和共享机制。 　　产业链协同不足，标准缺失影响整体效能。行业产业链上下游数智化发展水平参差不齐、不均衡、不充分，部分上游矿山信息化基础弱，而下游深加工企业智能化程度较高，导致供应链间数智化相互协同不足。此外，行业缺乏统一技术标准，企业间系统兼容性差，智能排产系统因与上游数据对接不畅，导致订单交付周期延长。推动产业链协同转型是未来重点工作之一。 　　投入与人才瓶颈凸显，转型动力待增强。数智化系统前期投入大，回报周期长，中小企业难以承担，加之部分企业“重硬件、轻运营”导致设备闲置，见效慢。不少企业缺乏既懂有色工艺又掌握数智技术的复合型人才，一线员工对智能设备接受度低。需要企业、协会、政府联动破解。 推动数智化转型走深走实 　　针对目前有色行业数智化转型实际情况及工作挑战，结合国家政策导向和行业需求，建议从标准引领、技术突破、生态培育、分类施策、人才支撑五个方面推进。 　　强化标准引领，构建转型“坐标系”。标准是转型基石。要加快《有色金属行业数字化转型成熟度评估》《工业数据分类分级》等标准落地，提供“转型导航图”；要针对铜、铝、铅锌、稀土等细分领域研制场景化标准（如电解铝能效优化标准、稀土萃取智能控制），让企业转型有章可循；要建立“数智化解决方案评价体系”，引导企业选择适配技术，避免盲目投入。 　　突破关键技术，补上“卡脖子”短板。聚焦行业痛点加大核心技术攻关。在工业软件领域支持国产替代，推广自主软件，提升研发设计类软件国产化率；在智能装备领域开发耐高温、抗腐蚀的特种传感器和机器人，适应特殊生产环境；在AI大模型领域鼓励企业联合高校、科研院所开发冶炼工艺优化、质量检测等行业大模型，推广遵义铝业经验，形成“一企创新、全行业受益”格局。 　　培育转型生态，激活“协同力”。构建“政府引导、协会搭台、企业主导、服务商参与”的生态体系。协会加快建设数字化转型服务资源池，提供“菜单式”服务；发挥好有色金属行业数字化转型推进中心作用，促进产业链数据共享、技术协同，在有色产业建立“矿山—冶炼—加工”全链条数据互联平台；要借鉴长三角经验，推动区域供应链响应速度提升，实现“抱团转型”。 　　坚持分类施策，避免“一刀切”。坚持数智化转型的因企施策。大型企业要积极建设“灯塔工厂”，探索智慧化前沿技术；中小企业要积极开发“轻量化”解决方案，如能耗管控、设备维护等“短平快”项目，降低转型门槛；资源型企业要侧重安全管控和绿色生产数字化；加工型企业要聚焦定制化生产和供应链协同，通过“量体裁衣”确保企业转型“有收获、见实效”。 　　加强人才培育，夯实“智力支撑”。实施“数字人才培育计划”，通过“校企合作”“师徒结对”培养复合型人才；开展“数字工匠”评选，激励一线员工学习智能技能；建立行业专家库，提供技术咨询和培训，年培养数智化骨干人才超万人，逐步解决“人才荒”。 　　数智化转型是有色金属行业高质量发展的必由之路，但不可能一蹴而就。全行业要凝聚共识、协同发力，以数智化赋能有色金属工业高质量发展，为打造有色金属工业强国贡献更大力量！