东兴铝业为职工减负出实招

东兴铝业90万吨钢铝直焊智能生产线。 在建设世界一流企业过程中，酒钢集团东兴铝业公司（以下简称“东兴铝业”）深入贯彻落实集团公司高质量发展规划目标，坚持以问题为导向，科学分解任务目标，深入一线调研攻关，通过设备升级、工艺优化、信息化赋能等手段切实为职工减负增效，为集团公司发展添活力。 技术升级 实现降本双赢 东兴铝业深度把握电解铝产业短流程协同制造特性，自主研发的智能化出铝全流程系统，成功实现上游排产调度、精准出铝控制、配铝算法优化与物流车辆调度的多维度协同。该系统投用后出铝效率提升20%，配铝岗位劳动强度降低40%，有效提升了生产效率,减轻了职工负担。 在电解槽技术领域，东兴铝业创新应用磁流体稳定性原位优化技术，通过重构磁场分布与电磁力平衡，使电解槽极限极距缩减12%，阳极效应发生率下降23%，电流分布均匀性提升45%，为电解铝生产的稳定和高效提供了有力保障。 东兴铝业积极与阳极炭块供应厂家协商，优化改进阳极上部棱台结构，阳极使用寿命延长24小时，单槽维护工时减少30%；配合电解质成分优化技术，氧化铝溶解速率提升18%，效应系数控制在0.03次/槽日以下，实现工艺突破与人力解放的双重突破。 智能改造 重塑生产效能 东兴铝业锚定指标优化、能耗管控、能效提升三大方向，系统推进设备智能化改造，钢铝焊接机器人、钢水捞渣机器人等智能装备投入应用，关键工序自动化率突破85%。其中，集成AI视觉巡检与智能配电监控的整流系统，实现设备故障预警准确率90%以上，职工劳动强度大幅降低。 东兴铝业陇西分公司自行研究氧化铝颗粒物源治理装置，大幅降低了运行人员掏渣作业，原来每套溜槽每周清理一次，减少至每月清理一次；延长了新型打壳锤头使用周期，每个锤头由原来的6个月延长至18个月，极大地降低了工作量。 嘉峪关电解一作业区的氟盐智能加料系统实现加料效率提升150%，安全风险同步降低80%；创新型阳极密封装置年减排烟气1500立方米，设备维保成本下降60%，年化效益超18万元。 管理革新 构建高效机制 东兴铝业同步推进管理效能提升，制订《基层减负专项实施方案》，围绕9大重点领域推出28项具体举措。通过整合优化信息平台，工作群组精简35%，公文印发量同比减少13.5%；建立会议审批制度后，月度会议时长压缩40%，决策效率显著提升。 “智能装备的深度应用，进一步优化了生产线人员配比，在岗职工逐步向技术型岗位转型。”东兴铝业组织人事室经理刘尚洪介绍，近年来，东兴铝业充分利用内外培训、公开课、网络线上培训等资源，扎实推进全员培训工作，高技能人才占比22.89%，设备故障自主修复率提升至95%，真正实现了减负不降效、提智更提质的发展目标。 欲善其事，必先利其器。未来，东兴铝业将持续探索创新，进一步提升工作效能，为集团公司发展贡献更大力量。